日前，住建部印发《城镇污水处理厂污泥处理技术标准(征求意见稿)。全文如下：

住房城乡建设部标准定额司关于征求行业标准《城镇污水处理厂污泥处理技术标准(征求意见稿)》意见的函

建标工征[2017]149号

根据住房和城乡建设部《关于印发2016年工程建设标准规范制订、修订计划的通知》(建标函[2015]274号)的要求，现征求由北京城市排水集团有限责任公司牵头起草的行业标准《城镇污水处理厂污泥处理技术标准(征求意见稿)》(见附件)意见，请于2017年12月8日前将意见和建议反馈第一起草单位北京城市排水集团有限责任公司。

联系人：刘垚联系电话：010-88386666转6293

传真：010-88389285

Email：jsb@bdc.cn

地址及邮编：北京市西城区车公庄大街北里乙37号北京排水集团技术部;邮编100044

附件：城镇污水处理厂污泥处理技术标准(征求意见稿)

中华人民共和国住房和城乡建设部标准定额司

2017年11月9日

城镇污水处理厂污泥处理技术标准

Technologystandardforsludgetreatment

ofmunicipalwastewatertreatmentplant

CJJ131—201×

批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部

施行日期：201×年××月××日

前言

根据住房和城乡建设部《关于印发2016年工程建设标准规范制订、修订计划的通知》(建标函[2015]274号)的要求，标准编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，编制了本标准。

本标准主要技术内容是：1.总则;2.术语;3.方案设计;4.施工与验收;5.污泥预处理;6.污泥输送与储存;7.浓缩脱水;8.污泥热水解;9.污泥厌氧消化;10.好氧发酵;11.污泥热干化;12.石灰稳定;13.污泥碳化;14.超临界水氧化;15.污泥焚烧;16.污泥土地利用;17.污泥建材利用;18.污泥填埋;19.运行管理;20.环境管理;21.安全管理。

本标准修订的主要技术内容是：1补充了污泥处理新技术;2增加了污泥处置单元技术;3根据污泥处理处置特点，增加了环境管理章节、扩充了安全管理章节。

本标准中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。

本标准由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由北京城市排水集团有限责任公司负责技术内容的解释。执行过程中如有意见或建议，请寄送北京城市排水集团有限责任公司(地址：北京市西城区车公庄大街北里乙37号，邮编：100044)。

本标准主编单位：北京城市排水集团有限责任公司

本标准参编单位：中国城镇供水排水协会排水专业委员会

北京市市政工程设计研究总院有限公司

上海市政工程设计研究总院(集团)有限公司

中国科学院地理科学与资源研究所

清华大学

中国科学院生态环境研究中心

北京林业大学

北京农林科学院

北京北排建设有限公司

北京绿源科创环境技术有限公司

天通新环境技术有限公司

万若(北京)环境工程技术有限公司

中节能博实(湖北)环境工程技术股份有限公司

上海复洁环保科技股份有限公司

新奥科技发展有限公司

哈尔滨北方环保工程有限公司

中国建筑材料科学研究总院

1总则

1.0.1为科学合理地处理处置城镇污水处理厂所产生的污泥，实现污泥“稳定化、减量化、无害化”，促进污泥资源化，制定本标准。

1.0.2本标准适用于城镇污水处理厂产生的初沉污泥、剩余污泥及其他污泥处理处置的方案设计、施工验收、运行管理、环境管理及安全管理。

1.0.3城镇污水处理厂污泥处理处置除应符合本标准外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

2术语

2.1.1污泥处理sludgetreatment

对污泥进行稳定化、减量化、无害化和资源化处理的过程，一般包括浓缩(调理)、脱水、厌氧消化、好氧发酵、石灰稳定、干化和焚烧等。

2.1.2污泥处置sludgedisposal

对处理后的污泥进行最终消纳的过程，一般包括土地利用、填埋和建筑材料利用等。

2.1.3污泥稳定sludgestabilization

通过处理减少污泥的有机物质、臭味、病原菌，使污泥不易腐败，一般包括厌氧消化、好氧发酵、石灰稳定、焚烧等。

2.1.4污泥热水解sludgethermalhydrolysis

也称为水热法(hydrothermal)，在一定温度及压力条件下使污泥在液态下发生反应，提高污泥可生化性能与脱水性能。

2.1.5污泥厌氧消化sludgedigestion

在厌氧条件下，使污泥中有机物生物降解和稳定的过程，该过程可产生可燃的污泥气。

2.1.6高含固厌氧消化：High-Solidsanarobicdigestion

进泥含固量高于8%的厌氧消化过程。

2.1.7污泥好氧发酵sludgecomposting

以污泥为原料，在一定的水分、氧气含量、温度、养分和pH等条件下，通过微生物的作用，将污泥中有机物降解转化为相对稳定的腐殖质物质的过程。

2.1.8污泥超高温好氧发酵sludgeultra-hightemperaturecomposting

在污泥好氧发酵过程中，通过添加外源嗜热微生物，在高于80℃条件下完成好氧发酵的过程。

2.1.9污泥石灰稳定sludgelimestabilization

污泥经机械脱水后，将泥饼与干燥的生石灰(CaO)充分混合均匀，通过放热反应及pH升高，进一步降低泥饼含水率，同时达到杀菌及稳定化的过程。

2.1.10污泥碳化sludgecarbonization

在无氧或缺氧的状态下，将干化污泥加热至适当的温度使其热解，污泥中的大分子有机物裂解成可挥发的低分子有机物，同时使污泥转化成黑色炭质颗粒状物质的过程。

2.1.11污泥超临界水氧化sludgesupercriticalwateroxidation

在水的超临界状态下，污泥中的污染物与氧发生氧化反应，使有机高分子物质分解并转换为小分子物质的过程。

2.1.12污泥焚烧sludgeincineration

利用焚烧将污泥加温，并高温氧化污泥中的有机物，使之成为少量飞灰和炉渣。

2.1.13污泥协同焚烧sludgecollaborativeincineration

污泥协同焚烧是指污泥按一定比例添加到垃圾焚烧炉、燃煤电厂煤粉炉、水泥厂水泥窑等与其共同焚烧的处理处置方式。

2.1.14污泥建材利用sludgebuildingmaterialsapplication

以污泥作为部分原料或补充热值的组分制备建筑材料的处置方式。

3方案设计

3.1方案选择

3.1.1制订技术方案，应符合下列规定：

1以城镇总体规划为主要依据，从全局出发，近远结合，以“稳定化、减量化、无害化”为目的，积极采用符合绿色、循环、低碳、生态的技术路线，充分利用污泥中的物质和能量，实现“资源化”。

2结合污泥的性质、最终处置方式、环境承载能力及当地经济、技术水平选择。

3应对技术方案进行综合的技术经济比选。技术经济比选应以全局协调、经济合理、技术先进、安全稳定、环境友好为原则，综合评价社会效益、环境效益和经济效益。

4应综合考虑厂址、运输、运行管理、防止二次污染、人员安排和经济效益等因素。城镇污水处理厂的污泥可在污水处理厂内就地处理，也可在污水处理厂外的专用污泥处理处置设施处理或协同处理。

3.1.2污泥处理处置技术方案应包括下列内容：

1确定污泥性质，进行工艺单元优化组合，确定污泥处理处置系统工艺及布局。

2确定工程规模、选址、处理要求和处置途径。

3进行工程投资估算、运行费用估算、效益分析、风险评价和环境影响评价等。

3.2技术组合

3.2.1污泥处理处置系统应包含污泥稳定化、减量化、无害化处理处置过程，在此基础上宜实现资源化。

3.2.2城镇污水处理厂的污泥处理处置系统可由预处理、浓缩、脱水、厌氧消化、好氧发酵、热干化、碳化、焚烧等工艺单元组成，可按图3.2.2进行工艺单元组合。

3.2.3适用于大规模(20t干污泥/d及以上)、有机物含量高的污泥处理主要工艺：

1污泥浓缩→常规消化或高级厌氧消化→污泥脱水→土地利用;

2污泥浓缩→污泥脱水→好氧发酵→土地利用;

3污泥浓缩→常规消化或高级厌氧消化→污泥脱水→污泥热干化→(协同)焚烧→填埋或建材利用。

3.2.4适用于大规模(20t干污泥/d及以上)、有机物含量低污泥处理主要工艺：

1污泥浓缩→高级厌氧消化或生物质协同厌氧消化→污泥脱水→土地利用;

2污泥浓缩→污泥脱水→好氧发酵→土地利用;

3污泥浓缩→高级厌氧消化或生物质协同厌氧消化→污泥脱水→污泥热干化→(协同)焚烧→填埋或建材利用。

3.2.5适用于小规模污泥处理主要工艺：

1污泥浓缩→污泥脱水→好氧发酵→土地利用;

2污泥浓缩→污泥脱水→石灰稳定→填埋或建材利用。

3.3设计要求

3.3.1厂址选择应符合下列规定：

1应符合城市总体规划、环境卫生专业规划以及国家现行有关标准的规定。

2应具备满足工程建设的工程地质条件和水文地质条件。不应选在地震断裂层、滑坡、泥石流、沼泽、流砂及采矿陷落区等地区。不受洪水、潮水或内涝的威胁。

3应选择在生态环境、地面水系、机场、文化遗址、风景区等敏感目标少的区域。

4应有方便的交通、可靠的电力供应、充足供水水源以及污水排放或处理系统。

5选址场地应符合市政规划的要求，厂址有发展余地，且有必要的环境容量。

6靠近城市边缘和易于后续污泥处置的集中地点，以满足城市卫生要求;

7建厂工程费用节省，投资合理。

3.3.2污泥处理处置工程的设计应符合现行国家标准《室外排水设计规范》GB50014的相关规定。

3.3.3应设置污泥储存设备，并应采取防渗漏及除臭措施。

3.3.4污泥处理厂必须按相关标准的规定设置消防、防爆、抗震等设施。

3.3.5设计设施设备使用量时应结合污水处理单元水量、水质及季节变化对产泥量的影响，同时应能满足不利条件下污泥处理处置要求。设备设施备用量可参考表3.3.5进行设计。

3.3.6污泥处理厂的噪声、臭气和卫生指标应符合相关环境标准的规定。

3.3.7污泥处理时产生的污水，可由本厂自行处理，也可就近排入污水处理厂集中处理。

3.3.8污泥厌氧处理过程中产生的污泥气应作为能源综合利用。

 

4施工与验收

4.1一般规定

4.1.1污泥处理处置工程必须按设计施工。施工与验收必须遵守国家和地方安全、劳动保护、环境保护等相关法律、条例及标准。

4.1.2施工前，应编制施工方案，明确施工单位负责人和施工安全负责人，经批准后方可实施。

4.1.3污泥处理处置工程的施工项目经理、技术负责人和特殊工种操作人员，以及监理人员应取得相应资格，并持证上岗。

4.1.4施工单位应文明施工，采取有效措施控制施工现场的各种粉尘、废气、废水、废弃物以及噪声、振动等对环境造成的污染和危害。

4.2施工

4.2.1污泥处理处置工程采用的各种材料与设备，其品种、规格、质量、性能均应符合设计文件要求，并应符合国家现行相关标准的规定。

4.2.2材料和设备进场时，应提供订购合同、质量合格证书、说明书、性能检测报告、进口产品的商检报告及证件等。

4.2.3进场的材料和设备应按规定进行复验，复验材料和设备的各项指标应符合设计文件要求及国家现行相关标准的规定。

4.2.4现场配制的混凝土、砂浆、防水涂料、胶粘剂等材料，经检测或鉴定合格后方可使用。

4.2.5承担材料和设备检测的单位，应具备相应的资质。

4.2.6所用材料、半成品、构件、配件、设备等，在运输、保管和施工过程中，必须采取有效措施防止损坏、锈蚀或变质。

4.2.7施工过程中使用的原材料、成品或半成品等应列入工程质量过程控制内容。

4.2.8隐蔽工程经过中间验收合格后方可进行下一道工序施工。

4.2.9施工单位在冬期、雨季进行施工时，应制定冬季、雨季施工技术和安全措施，保证施工质量和安全施工。

4.2.10水、电、气的计量仪表，能耗控制装置、各种监测及自动化控制系统应严格按说明书安装，并应符合设计文件要求。

4.3验收

4.3.1污泥处理处置工程的单位、分部、分项工程划分及验收记录和报告应执行现行国家标准《城市污水处理厂工程质量验收规范》GB50334的规定。

4.3.2污泥处理处置工程的混凝土强度检验评定应符合现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB50107的有关规定。

4.3.3构筑物地面、周边及车行道应做水泥砂浆或混凝土防渗水层。水泥砂浆或混凝土层必须坚固、密实、平整;坡度和强度应符合设计要求，不应有起砂、起壳、裂缝、蜂窝麻面等现象。平整度应进行检测，允许空隙不应大于5mm。

4.3.4污泥输送管道内不应有可限制物料流动的螺钉、焊接隆起、连接键等，污泥管线应按现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268的相关规定进行验收。

4.3.5焊接钢罐的验收应按照《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》GB50128进行。

4.3.6密闭构筑物应进行气密性试验，气密性试验方法应符合现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141的相关规定。

4.3.7污泥处理处置工程验收程序应分为：

1单位工程的主要部位工程质量验收。

2单位工程质量验收。

3设备安装工程单机及联动试运转验收。

4污泥处理处置工程交工验收。

5试运行。

6污泥处理处置工程竣工验收。

4.3.8污泥处理处置工程交工验收时，在办理交工手续后，建设单位应及时组织试运行。施工单位应在试运行期内对工程质量承担保修责任。试运行期后，建设单位应组织竣工验收。

4.3.9工程竣工验收后，建设单位应将有关设计、施工和验收的文件立卷存档。

5污泥预处理

5.1一般规定

5.1.1宜设置除砂及除渣装置作为预处理工艺。

5.1.2除砂和除渣工艺单元设于户外时，冬季应防冻。

5.1.3宜采取封闭型设备减少臭气扩散。

5.2除砂

5.2.1除砂工艺单元可用于去除含水率不大于99.5%的初沉污泥和剩余污泥中的砂砾。

5.2.2旋流除砂工艺单元的设计，应符合下列规定：

1以去除相对密度2.65，粒径0.1mm以上的砂粒设计。

2沉砂池(器)的个数应不少于2个。

3污泥应以一定速度沿切向进入沉砂池(器)，在池(器)壁形成旋流。

4表面负荷应不高于150m/h。

5停留时间应不少于30s。

5.2.3旋流除砂工艺单元运行，应符合下列规定：

1旋流器应连续不间断进泥，避免旋流器进口压力波动，或污泥中夹带空气。

2旋流进口流速应不低于1m/s，旋流速度应不低于6m/s。

3正常工作时进泥压力不得低于30KPa。

4采用旋流除砂时，旋流器内部宜进行耐磨处理。应定期监测旋流器和排砂螺杆衬套的磨损情况。

5.3除渣

5.3.1除渣工艺单元用于拦截固体污染物和部分絮状物。

5.3.2除渣工艺单元设计，应符合下列规定：

1可根据不同处理要求选择筛网间距，筛网间距宜小于10mm。

2过栅流速应根据污泥浓度、设备类型、过滤精度进行确定。

5.3.3除渣工艺单元运行，应符合下列规定：

1进泥含水率宜为95%~98%。

2应定期检查出泥情况，必要时停机清理，防止絮状物堵塞。

6污泥输送与储存

6.1一般规定

6.1.1未脱水污泥的输送宜采用管道输送。脱水污泥的输送可采用管道输送、螺旋输送、皮带输送、链板输送、汽车、火车或船运等。

6.1.2污泥输送系统的设计应依据污泥水力特性。

6.1.3脱水污泥的储存宜采用接收缓存料仓和存储料仓。

 

6.2管道输送

6.2.1含水率为80%~99.5%的污泥可采用管道输送。

6.2.2管道输送宜采用离心泵、螺杆泵或柱塞泵，根据含水率选择无缝钢管或超低摩阻耐磨复合管。

6.2.3管道输送设计，应符合下列规定：

1管道选线应以最短距离最少弯头为原则。

2管道尽量平直，转弯时宜采用45º弯头，转弯半径不低于5倍直径。

3管道应考虑疏通、清洗及排气。

4与污泥泵连接段应预留设备检修空间，必要时设置高压伸缩节连接阀件。

5依据污泥的粘度进行管道损失计算。

6脱水污泥设计流速采用0.16m/s~0.06m/s。

6.3螺旋输送机输送

6.3.1螺旋输送机可用于输送含水率为60%~85%的污泥。输送距离宜小于25m，扬程宜小于8m。

6.3.2单台单螺旋输送机的输送能力可达40m3/h，单台双螺旋输送机的输送能力可达120m3/h。

6.3.3螺旋的输送倾角宜小于30°，且宜采用无轴螺旋输送机。

6.4皮带输送

6.4.1皮带输送机可用于输送含水率小于85%的污泥，输送距离宜小于100m，扬程宜小于20m。

6.4.2皮带输送机分为直行皮带机和爬坡皮带机。单台设备最大输送能力可达250m3/h。

6.4.3皮带的输送倾角应小于20º。

6.5抓斗输送

6.5.1抓斗输送宜用于含水率小于85%、较松散的污泥，且后续系统无须连续进料。水平输送距离宜小于15m，提升高度宜小于20m。

6.5.2抓斗输送可用于大中型集中式污泥处理处置工艺的前端进料，或污泥处理处置的转运或外运环节。

6.5.3抓斗可配套双梁桥式起重机、悬臂吊车、汽车吊等起吊装置。

6.6脱水污泥的接收

6.6.1脱水污泥转运至其他处理处置设施前，宜倾倒至地下的污泥接收料仓。污泥接收料仓宜为方形平底仓。

6.6.2脱水污泥接收料仓单座容积宜为20m3~150m3。

6.6.3脱水污泥接收料仓由仓盖、仓体、滑架、双轴螺旋给料机等部件组成。

6.6.4料仓内应安装在线超声波料位计和阻旋式料位计。

6.6.5仓顶应设置甲烷浓度检测器，实现自动报警、智能通风。

6.7脱水污泥的储存

6.7.1污泥料仓宜采用筒形平底结构、重力卸料。料仓由钢结构支架支撑，下部能够行车，高度不低于3.5m，保证清空时将污泥卸至卡车外运。

6.7.2污泥料仓由仓体及液压动力站、液压油缸驱动的滑架单元，卸料螺旋以及液压驱动的闸板阀(包括)等卸料设备组成。

6.7.3存储料仓平面规格通常为Ø4500、Ø5000、Ø5500、Ø6000，高径比小于2.5，单座容积100m3~500m3，存储能力宜小于24h。

6.7.4仓顶设置进泥口及直径大于700mm的检修口，料仓侧壁较低位置设置直径大于900mm侧壁检修门。

6.7.5仓顶宜设置超声波料位计监测料位，料位计通过PLC与前后设备联动，同时料位计应采取措施防止污泥飞溅污染探头。

6.7.6料仓宜设置在室外，北方应采取料仓保温措施。

6.7.7仓顶应设置臭气抽排口、连接排风管道及小型离心风机。

6.7.8污泥料仓的维护可按现行行业标准《城镇污水处理厂运行、维护及安全技术规程》CJJ60执行。

7污泥浓缩脱水

7.1一般规定

7.1.1初沉污泥和混合污泥宜采用重力浓缩和机械浓缩，剩余污泥宜采用气浮浓缩或机械浓缩。

7.1.2污泥机械浓缩系统应由药剂制备设备、加药泵、药剂混合器、污泥输送泵、浓缩机(或浓缩池)等构成。

7.1.3进入污泥浓缩工艺段的污泥含水率宜不大于99.5%，尽量避免含水率发生较大波动。

7.1.4应通过试验确定适宜污泥机械浓缩和脱水设备使用的絮凝剂。

7.1.5絮凝剂溶药可采用自来水和符合水质要求的再生水。溶药水温宜为25℃~30℃，药剂溶解时间70min~80min，如温度过低应延长溶药时间。采用自来水溶药配制的药剂放置时间宜小于1d，采用再生水溶药配制的药剂放置时间宜小于8h。

7.1.6干粉阳离子聚丙烯酰胺溶药浓度范围宜为0.05%~0.5%，乳液阳离子聚丙烯酰胺的溶解浓度范围为0.5%~1%。

7.1.7泥药混合罐的混合时间宜为2min~3min;泥药在管道混合时间宜为20s~60s。

7.1.8脱水机类型可结合污泥泥质选择。经调理后毛细水时间改善好的，宜采用离心机。比阻改善好的宜采用带式机、板框压滤机。

7.2重力浓缩

7.2.1重力浓缩池的设计，应符合下列规定：

1重力浓缩池宜采用竖流式或辐流式浓缩池。

2应根据污泥特性确定固体负荷，处理初沉污泥时固体负荷宜采用90kg/(m2˙d)～150kg/(m2˙d);处理混合污泥时固体负荷宜采用30kg/(m2˙d)～60kg/(m2˙d)。

3设计停留时间不宜小于12h。

4有效水深宜为4m，池底坡向泥斗的坡度不宜小于0.05。

5重力浓缩池应设置去除浮渣装置。

6宜对重力浓缩池的上清液进行化学除磷或磷回收处理。

7.2.2重力浓缩池的运行，应符合下列规定：

1固体负荷、水力负荷应满足设计要求。

2宜连续进泥和排泥。

3应定期检测上清液悬浮物浓度和总磷浓度，浓度明显上升时，可调整浓缩池进排泥量、停留时间。

7.3气浮浓缩

7.3.1气浮浓缩的设计，应符合下列规定：

1北方地区气浮浓缩系统宜安装于室内，如在室外应采取防冻措施。

2剩余污泥气浮浓缩的气固比为0.005~0.02。

3溶气系统应最大出泥量进行设计。

4刮泥机应按最大出泥量的1.5倍，24h连续运行进行设计。宜选择行走速度可调的刮泥机，行走速度宜为0.75m/min，可调范围为0.3m/min~7.6m/min。

 

7.3.2气浮浓缩的运行，应符合下列规定：

1运行应重点控制进泥量、气量、加压水量、刮泥和排底泥等，确保气浮分离清液清澈。

2固体负荷、水力负荷应满足设计要求。

3剩余污泥气浮浓缩的絮凝剂可采用阳离子聚丙烯酰胺，配药浓度宜为2‰，加药量宜为1‰~2‰。

4应调整溶气系统进气流量，使溶气压力稳定在0.4MPa~0.5MPa。

5溶气系统和刮泥机宜24h连续运行，浮泥层厚度宜稳定在0.3m~0.6m。

6应定期清理溶气释放器。

7.4转鼓浓缩

7.4.1转鼓浓缩的设计，应符合下列规定：

1筛网筛距范围为0.5mm~2mm。

2固体负荷15kgDS/h~3000kgDS/h。

3水力负荷15m³/h~100m³/h。

7.4.2转鼓浓缩的运行，应符合下列规定：

1固体负荷、水力负荷应满足设计要求。

2螺旋转速10r/min~68r/min。

3絮凝剂投加量宜为4‰~7‰。

4应定期清洗筛网，确保过滤效果。

5当滤液含固量升高时，应检查过程控制参数。

7.5带式浓缩

7.5.1带式浓缩的设计，应符合下列规定：

1带式浓缩机水力负荷应满足表7.5.1要求。

7.5.2带式浓缩的运行，应符合下列规定：

1絮凝剂投加量宜为1‰~10‰。

2带速应控制在4m/min~16m/min。

3应进行上机试验，选择适宜的网带。

7.6离心浓缩

7.6.1离心浓缩的运行，应符合下列规定：

1絮凝剂投加量宜小于4‰。

2主电机转速应根据出泥浓度调整，控制在1800rpm~2800rpm。

3差速宜为最高差速的60%~80%。

4正常运行时堰板开度宜为70%~80%。

7.7带式脱水

7.7.1带式脱水的设计，应符合下列表7.7.1规定：

7.7.2带式脱水的运行，应符合下列规定：

1.混合污泥药剂加药量宜小于4‰，初沉污泥宜小于3‰，剩余污泥宜小于5‰。

2.带式脱水机的处理量应根据设备设计负荷调整。处理初沉污泥可为最大进泥负荷，处理混合污泥可为设计最大负荷的90%。

3.带速应为2m/min~5m/min。如冬季污泥中有机物含量增高，宜降低带速。

4.网带张力应控制在0.3MPa~0.7MPa，宜为0.5MPa。

5.带式脱水机运行中，可通过纠偏装置保证网带正常运行。

7.8离心脱水

7.8.1离心脱水的设计，应符合表7.8.1规定：

7.8.2离心脱水的运行，应符合下列规定：

1药剂常选用聚丙烯酰胺，其投加量应根据现场试验确定，宜为5‰~10‰。

2进泥量宜为额定值的80%。

3扭矩宜为17%~30%。滤液澄清度要求高时，扭矩宜为18%;泥饼干度要求高时，扭矩宜为25%。

4差速宜为4~7。滤液澄清度要求高时，差速宜为7;泥饼干度要求高时，差速宜为4~5。

7.9板框脱水

7.9.1板框脱水出泥含水率可低于60%。

7.9.2板框脱水的设计，应符合下列规定：

1过滤能力不应小于2kgDS/(m2˙h)~4kgDS/(m2˙h)。

2过滤压力宜为0.6MPa~2.0MPa。

7.9.3板框脱水的运行，应符合下列规定：

1板框压滤调质药剂常用无机混凝剂或复合药剂。

2低压进料时间宜为45min~60min，高压进料时间宜为45min~60min，压榨时间宜为60min，反吹时间宜为30~60s。并根据进泥压力变化曲线进行时序调整。

3过滤周期宜小于4h。

7.10电渗析脱水

7.10.1电渗析脱水宜用于含水率75%~85%、且电导率在0.5ms/cm~5ms/cm范围的污泥。

7.10.2电渗析脱水的运行，应符合下列规定：

1输入污泥厚度为8mm~20mm。

2电流密度控制在300A/m2~600A/m2。

3直流电压控制在40V~110V。

4辊筒转速应控制在0.5~2m/min。

5极板间温度应小于90℃。

8污泥热水解

8.1一般规定

8.1.1热水解工艺由储存罐、浆化罐、反应器、闪蒸器、换热器等构成。

8.1.2应根据设计规模及运行保障度要求，确定单条热水解生产线生产能力及生产线数量。

8.1.3应根据项目整体规划，确定热源、污泥输送及余热利用方案。

8.1.4热水解系统内的压力容器的设计和生产应按照相关标准执行。

8.2工艺参数

8.2.1热水解系统的设计应符合下列规定：

1系统前应设置除渣除砂设备，防止粒径大于10mm的杂质进入系统。

2系统前的污泥缓存仓，应该设置通风除臭设施。

3系统内部应设置应急排放措施。

4宜采用蒸汽与污泥直接混合加热。

5系统中的压力容器、管道应采用耐腐蚀材料或防腐处理。

6系统中的压力容器、管道、设备等应考虑绝热、防烫措施。

7换热设备应选用大通道、防堵塞、宜清理的热交换设备。

8系统内部的电动设备选型考虑高温因素。

9系统设在室外时，应考虑冬季防冻。

 

10系统的设备应设置巡视检修平台。

11系统的热量宜回收利用。

12系统产生的气体，需经处理后排放或引入消化池处理。冷凝液宜排放至污水处理厂进水。

8.2.2热水解系统的运行应符合下列规定：

1热水解系统宜采取全自动化运行。

2污泥在缓存仓内的存储时间不宜超过24h。

3进入热水解反应器的污泥含固率宜控制在14%~18%。

4反应温度160℃~200℃。

5反应压力0.6MPa~1.6MPa。

6反应时间15min~90min。

7采用蒸汽作为热源的热水解系统，蒸汽压力应高于1.1MPa。

8热水解后的污泥应经过降温处理，达到后续消化池的进泥要求方可进入消化池。

9污泥厌氧消化

9.1一般规定

9.1.1污泥厌氧消化的设计，除应符合现行国家标准《室外排水设计规范》GB50014外，还应符合下列规定：

1消化池池型选择应考虑沉淀、无死区、混合好、易去除浮渣等。

2搅拌方式可选机械搅拌、沼气搅拌和泵循环搅拌等形式。

3应采用避免短流的进排泥方式。

4中温消化池的污泥温度为34℃~38℃，宜为35℃，热水解消化温度为38℃~40℃。高温消化池的污泥温度为50℃~56℃，宜为55℃。

9.1.2宜配套磷回收工艺单元回收消化滤液中的磷。

9.1.3储气柜的体积应满足最大调节容量。

9.1.4应配套沼气脱水、脱硫装置。

9.1.5沼气管道、沼气贮罐的设计，应符合现行国家标准《城镇燃气设计规范》GB50028的规定。

9.1.6污泥厌氧消化设施及其附属设施应考虑防火、防爆、防雷、防可燃气体泄露措施。

9.1.7用于污泥投配、循环、加热、切换控制的设备和阀门设施宜集中布置，应设置通风除臭设施。

9.1.8厌氧消化系统的电气控制室宜建在防爆区外。

9.1.9厌氧消化池和沼气贮罐应有防止池(罐)内产生超压和负压的措施。

9.1.10进入消化池的污泥应先除砂和除渣。

9.1.11消化池进泥有机物含量应高于40%。

9.1.12进入消化池的污泥应保持良好的流动性能，含固量宜小于12%。采用传统消化工艺的污泥消化池进泥含固量宜为3%~5%，采用高含固消化工艺的污泥消化池的进泥含固量为8%~12%。

9.1.13污泥有机质含量低或以剩余污泥为主时可采用两相式厌氧消化。其中前置高温阶段运行温度为50℃~56℃，污泥停留时间为1d～3d;后续中温段运行温度为33℃～38℃，污泥停留时间15d左右。

9.1.14污泥有机物含量低或污泥厌氧消化系统未满负荷运行时可采用生物质协同厌氧消化。

9.1.15消化系统产气量降低或产生泡沫时，应对系统进行检查，及时排除异常。

9.2常规厌氧消化

9.2.1常规厌氧消化适用于污泥有机分含量高并易降解的污泥处理。

9.2.2常规厌氧消化的设计应符合下列规定：

1可采用柱形、卵形等池型。

2池容应根据消化池的挥发性固体负荷率进行计算。挥发性固体容积负荷宜为0.6kgVSS/(m3˙d)～1.5kgVSS/(m3˙d)。

3宜采用上部进泥下部溢流方式排泥。

4搅拌强度宜为5W/m3~10W/m3池容。

9.2.3常规厌氧消化的运行应符合下列规定：

1进泥浓度宜为3%~5%。

2反应温度宜为35℃±1℃。

3固体停留时间宜为20d~30d。

4pH值宜为6.8~7.4。

5挥发性脂肪酸与总碱度的比值VFA/ALK应小于0.3。

9.3高温厌氧消化

9.3.1高温厌氧消化的设计应符合下列规定：

1宜采用钢制柱形消化罐。

2池容应根据消化时间和容积负荷确定。挥发性固体容积负荷宜为2.0kgVSS/(m3˙d)~2.8kgVSS/(m3˙d)。

3搅拌强度宜为5W/m3~10W/m3池容。

4宜采用上部进泥下部溢流方式排泥。

9.3.2高温厌氧消化的运行应符合下列规定：

1.进泥浓度宜为4%~6%。

2.反应温度宜为50℃~56℃，温度变化率不宜超过0.5℃/d。

3.固体停留时间宜为10d~15d。

4.pH应为6.4~7.8。

5.挥发性脂肪酸与总碱度的比值VFA/ALK应小于0.3。

6.氨氮浓度宜小于2000mg/L。

9.4高含固厌氧消化

9.4.1高含固厌氧消化可用于已高温热水解、超声处理、酸碱处理等方式预处理后的污泥或生物质协同厌氧消化过程。

9.4.2高含固厌氧消化的设计应符合下列规定：

1.宜采用柱形消化池，宜采用机械搅拌。

2.高含固厌氧消化的有效容积应根据消化时间和容积负荷确定。挥发性固体容积负荷宜为2.5kgVSS/(m3˙d)~5kgVSS/(m3˙d)。

3.搅拌强度宜为15W/m3~40W/m3池容。

9.4.3高含固厌氧消化的运行应符合下列规定：

1.进泥浓度应为8%~12%。

2.高含固消化采用中温消化消化时消化温度为35±1℃;采用高温消化时消化温度为50℃~56℃，且温度变化率不宜超过0.5℃/d。

3.对于未进行预处理的污泥，高含固厌氧消化的停留时间应高于20d;经过预处理的污泥，高含固厌氧消化停留时间宜为15d~18d。

4.消化池内pH范围应控制在6.4~7.8之间。

5.挥发性脂肪酸与总碱度的比值VFA/ALK应小于0.3。

6.应保证厌氧消化池内氨氮浓度不超过2500mg/L。

10污泥好氧发酵

10.1一般规定

10.1.1污泥好氧发酵系统可采用条垛式、槽式及反应器等形式，设计应符合下列规定：

 

1根据污泥流态，可采用垂直流动式、水平流动式或单箱静堆式。

2污泥接收区、混料区、快速反应区、熟化区、成品贮存区及车行道应硬化防渗;污泥接收区、混料区、快速反应区、熟化区、贮存区应设置防雨及排水设施。

3通风方式可采用强制通风、翻抛等。

4应配套除臭设施，宜采用生物除臭。

10.1.2进行好氧发酵的污泥含水率不宜高于80%，pH不高于9，有机质含量应大于30%。

10.1.3污泥和调理剂混合后含水率宜为50%~65%，粒径不大于2cm，碳氮比宜为10:1~25:1。

10.1.4调理剂宜采用作物秸秆、蘑菇渣、木屑、草炭、稻壳、棉籽饼、厩肥、园林修葺物等。调理剂有机物含量宜大于50%，尺寸宜小于2cm。

10.1.5宜添加蓬松剂增加料堆的空隙率，蓬松剂宜采用2cm~5cm的木屑、专用蓬松材料、花生壳、树枝等。

10.1.6调理剂和蓬松剂宜选择可生物降解性能好、较干燥的材料，并保存在专门的贮存间，贮存间应配备消防设施。

10.1.7污泥在快速反应区好氧发酵后，宜熟化处理。

10.1.8污泥好氧发酵结束时，堆体温度与环境温度应趋于一致，且没有令人不悦的气味，发酵产物颜色为黑色或黑褐色，应符合《城镇污水处理厂污泥处理稳定标准》CJ/T510的规定。

10.1.9污泥好氧发酵运行还应符合下列规定：

1避免物料混合不均匀，造成堆体温度和含氧量空间差异大。

2冬季环境温度低，可在堆体表层覆盖发酵产物，适当降低曝气量或翻抛频率。

3非冬季时堆体含氧量低，可增加曝气量或翻抛频率。

4通过调理剂调整C/N至系统设计值。

5环境湿度大时应增加通风。

10.2条垛式好氧发酵

10.2.1条垛式好氧发酵系统的设计应符合下列规定：

1单条条垛日处理量宜小于50t。

2条垛式可采用静堆式或翻堆式。

10.2.2静堆式条垛好氧发酵通过污泥堆的气体阻力损失可按下式计算：

(10.2.2)

其中：

D：好氧发酵中气体阻力损失(m);

k：好氧发酵中气体阻力系数，取值范围为1.2~8.0;

V：好氧发酵中气体的速度(m/s);

n：好氧发酵中气体速度阻力系数，取值范围为1.0~2.0;

H：好氧发酵高度(m);

j：好氧发酵高度阻力系数，取值范围为1.0~2.0。

10.2.3静堆式条垛好氧发酵的通风量应按下列三种方法计算，取其中最大值的3~5倍作为设计依据。

1有机物氧化需气量应按下式计算：

(10.2.3-1)

式中：

Q1：标准状态下好氧发酵过程中有机物氧化需气量(m3/d);

a：城镇污泥中生物可降解有机物的需氧量，取值范围：(1.0~4.0)kgO2/kg干污泥，典型值为2.0kgO2/kg干污泥;

b：调理剂中生物可降解有机物的需氧量，取值范围：(0.5~3.0)kgO2/kg干污泥，典型值为1.2kgO2/kg干污泥;

ql：每日处理城镇污泥中的生物可降解量(kg干污泥/d);

q2：每日添加调理剂中的生物可降解量(kg干污泥/d);

F：常数，取0.28，标准状态(0.1MPa，20℃)下的每立方米空气含氧量(kgO2/m3)。

2除湿需气量应按下式计算：

+(10.2.3-2)

式中：

Q2：标准状态下好氧发酵过程中除湿需气量(m3/d);

wo：出口空气饱和湿度(kgH2O/kg干空气);

wi：进口空气湿度(kgH2O/kg干空气);

ss：生污泥固体含量，取值范围：(0.15~0.30)kg干污泥/kg生污泥;

sT：调理剂固体含量，取值范围：(0.30~0.50)kg干污泥/kg调理剂;

vs：生污泥中挥发性固体含量，取值范围：(0.6~0.8)g挥发性固体/g干污泥;

sP：好氧发酵产物中固体含量，取值范围：(0.55~0.75)kg干污泥/kg好氧发酵污泥;

vT：调理剂中挥发性固体含量，取值范围：(0.6~0.8)g挥发性固体/g调理剂干物质;

vp：好氧发酵产物中挥发性固体含量，取值范围：(0.3~0.5)g挥发性固体/g干污泥;

ρ：常数，取1.18，标准状态下(0.1MPa，20℃)空气密度(kg/m3)。

3除热需气量应按下式计算：

(10.2.3-3)

式中：

Q3：标准状态下去除好氧发酵过程中产生热量的需气量(m3/d);

C：常数，取13.63，单位耗氧产热量(kJ/kgO2);

cH：常数，温度Ti时，水的汽化热(kJ/kg);

cv：常数，取1.84，101.33kPa、水蒸气的定压比热(kJ/kg˙℃);

cg：常数，取1.84，101.33kPa、干空气的定压比热(kJ/kg˙℃);

To：出口的温度(℃);

Ti：进口的温度(℃);

10.2.4通风曝气设施应符合下列规定：

1宜选用布气板或穿孔管进行环形布气，上部宜铺15cm~30cm厚蓬松剂;当采用穿孔管布气时，支管间距宜为0.8m~2.5m;

2应根据堆内温度和含氧量调整风量;

3风机的运行方式可采用堆内鼓风和堆内吸风两种形式，当堆内吸风时，应在风机前设置渗滤液和浓缩液的收集设施并进行处理。

10.2.5条垛式好氧发酵系统的运行应符合下列规定：

1条垛断面形状宜为梯形，高1m~2m，底部宽3m~5m，上部宽宜为0.5m~1.5m，条垛间距宜大于0.5m。

2起垛时条垛表层应覆盖0.1m～0.2m的发酵产物。

3应在发酵初期和好氧发酵结束前监测物料含水率。好氧发酵结束前物料含水率应降至40%以下。

4采用翻堆为通风方式宜每周翻垛3~4次，可通过增加翻垛频次控制堆体温度在65℃以下;采用强制通风方式，其风量宜根据堆体温度和含氧量的变化适时调节，在高温后期翻垛1~2次。

 

5好氧发酵过程应实时监测堆体氧气含量，氧气含量宜控制在8%~18%。

6好氧发酵时间宜为15d~24d。

7高温期堆体温度宜为50℃~65℃。

10.3槽式强制通风好氧发酵

10.3.1槽式强制通风好氧发酵的设计应符合下列规定：

1日处理大于50t，宜采用槽式通风或翻抛形式。

2发酵槽断面形状应为矩形，底部宽2.5m~6.0m，发酵槽高宜为2.0m~3.0m。

10.3.2槽式强制通风好氧发酵的运行应符合下列规定：

1应实时监测堆体温度、氧气含量。

2氧气含量宜控制在8%~18%。

3高温期堆体温度宜控制50℃~65℃。

4发酵时间宜为15d~20d，低温季节可适当延长发酵时间。

5宜2d~3d进行一次翻抛。

6发酵过程应在发酵初期和好氧发酵结束前监测物料含水率;好氧发酵结束前物料含水率应降至40%以下。

10.4反应器好氧发酵

10.4.1反应器好氧发酵系统的设计应符合下列规定：

1单个反应器日处理量宜不大于100t，可采用序批式反应器和连续式反应器。

2可采用达诺(Dano)转筒、机械滚筒、立式发酵罐、隧道式发酵槽等形式。

3当反应器好氧发酵设置吸风或鼓风设施时，可按本标准第10.2.3条的规定进行设计。

10.4.2反应器好氧发酵系统的运行应符合下列规定：

1反应器好氧发酵的停留时间根据发酵仓的运行条件进行调整，宜为8d~15d。

2应实时监测堆体氧气含量，氧气含量宜控制在8%~18%。

10.5超高温好氧发酵

10.5.1污泥超高温好氧发酵的设计应符合下列规定：

1.超高温好氧发酵应设置鼓风或吸风设施，通风量应为氧化有机物需气量的2~3倍。

2.可采用条垛式、槽式、密闭反应器等，槽式时物料堆高宜为1.5m~3.0m。

3.应设置菌剂溶解或稀释装置，及喷洒装置。

10.5.2污泥超高温好氧发酵的运行应符合下列规定：

1.发酵堆体最高温度宜控制80℃以上，维持时间不应低于5d。

2.接种极端嗜热微生物的添加量，宜为原泥量0.1%～0.5%。

3.翻抛频率夏季宜1d/次~3d/次，冬季宜1~5d/次。

4.宜在发酵初期和好氧发酵结束前监测物料含水率;好氧发酵结束前物料含水率应降至40%以下。

5.发酵时间宜为12d~18d，低温季节可适当延长发酵时间。

11污泥热干化

11.1一般规定

11.1.1污泥热干化可采用直接加热、间接加热，宜采用间接加热。

11.1.2热干化的热源应优先考虑利用其他设施的余热，降低一次能源使用量。

11.1.3若采用蒸汽作为热源，应考虑冷凝水输送及排气通畅。

11.1.4采用自来水或再生水冷却时，应采用间接冷却，并设置冷却塔或冷却池循环使用。

11.1.5热干化设计和运行时应充分考虑热源及进泥性质波动等因素。

11.1.6污泥热干化系统的蒸发量可按下式计算：

E=D×(1/di-1/d0)(11.1.6)

式中：

E：蒸发量，单位时间内蒸发的水的质量(kgH2O/h);

D：污泥干重(kg/h);

di：进入干化系统的污泥含固率(%);

d0：排出干化系统的污泥含固率(%)。

11.1.7污泥间接干化系统的比蒸发速率可按下式计算：

SER=E/S(11.1.7)

式中：

SER：比蒸发速率，即单位时间单位传热面积上蒸发的水量(kgH2O/m2.h);

E：系统的总蒸发量，即单位时间干化系统蒸发的水量(kgH2O/h);

S：间接干化系统的传热面积(m2)

比蒸发速率SER宜为(7~20)kgH2O/(m2•h)。

11.1.8热干化出泥应避开污泥的粘滞区。

11.1.9热干化系统必须设置烟气净化处理设施，并达标排放。

11.1.10热干化系统内的氧含量要求小于3%时，必须采用纯度较高的惰性气体。

11.1.11热干化车间和料仓应采取防火防爆措施。

11.1.12热干化系统分离出的水汽所携带的热量，宜采用冷凝器回收利用。

11.2直接加热干化

11.2.1直接热干化工艺的设计应符合以下规定：

1宜采用转筒式。

2热源可采用高温烟气，进入转筒内热气流温度在700℃~800℃。

11.2.2直接热干化工艺的运行应符合以下规定：

1正常运行条件下氧含量应小于6%;

2圆筒转速宜为3r/min~25r/min;

3进入干化系统污泥含水率80%，排出干化系统污泥含水率30%时，污泥在干化系统内停留时间为60min~120min;采用干化污泥返混方式，混合污泥的含固率为50%~60%时，污泥在在干化系统内停留时间为10min~25min。

4污泥投加量宜占整个圆筒体积的10%~20%;

5为了保证排出干化系统的污泥含水率在合适的范围内，需要对干化温度、停留时间、干化进泥量进行调节。

6应维持热干化系统负压运行，防止废气、粉尘泄漏。

7应防止干化系统内的污泥燃烧及粉尘爆炸。

11.3间接加热干化

11.3.1间接热干化可采用圆盘式、桨叶式、薄层式、流化床式、低温真空板框式等。

11.3.2如热交换介质为蒸汽时，蒸汽冷凝液宜回收利用。

11.3.3圆盘、桨叶或薄层式间接热干化的设计和运行，应符合下列规定：

1热交换介质为饱和蒸汽时，压力应在0.2MPa~1.3MPa(表压)，温度不应超过195℃;

2热交换介质为导热油时，热油的闪点温度必须大于运行温度;

 

3圆盘式干化设备及桨叶式干化设备的转速宜不大于15r/min，薄层干化的转速宜不大于400r/min;

4干污泥出泥含固率在75%及以下时，干化过程中氧含量可不做要求，如干污泥出泥含固率高于75%时，干化过程中氧含量应小于2%。

11.3.4流化床式间接加热干化的设计和运行，应符合下列规定：

1流化床加热蒸汽温度宜控制在180℃~220℃。

2且保持流化床内部温度均匀。

3当流化床上下层的温差小于3℃时，可通过调节风机风量，疏通流化床。

4流化床的入口和出口的流体温度应低于100℃。

5流化床内氧含量应小于5%。

6干化污泥应冷却至50℃以下。

7流化床启动时易堵塞，可投加干化后的污泥充填筛板和布风板间的导热管间隙后再启动。

11.3.5低温真空板框式干化的设计和运行，应符合下列规定：

1进泥含水率宜为95%～97%。

2过滤(进料)压力宜为0.9MPa～1.0MPa，过滤(进料)时间宜为0.5～1.0h。

3压滤(隔膜压榨)压力宜为0.6MPa～1.2MPa，压滤(隔膜压榨)时间宜为1.5h~2.0h。

4空气压缩系统(吹气穿流)压力宜为1.0MPa～1.2MPa。

5热源温度宜为75℃～85℃。

6真空干化阶段真空度宜为-0.085MPa～-0.095Mpa，真空干化时间宜根据污泥泥饼含水率要求确定，通常为1.0~2.0h。

7出泥含水率为60%~10%，可按运行需要通过控制批次运行时间进行调节。

8单批次处理时间宜为3.0h～5.0h。

9絮凝剂(聚丙烯酰胺)投加比例宜为0.5kg/TDS～2.0kg/TDS。

12污泥石灰稳定

12.1一般规定

12.1.1石灰稳定工艺由脱水污泥给料单元、石灰计量投加单元、混合反应单元、污泥出料输送单元、气体净化单元组成。根据后续利用或处置需求，可设计堆置区将处理后的污泥进行堆置，进一步降低含水率并提高稳定化效果。

12.1.2石灰稳定工艺中宜选用CaO活性和百分比含量高的生石灰。石灰不应低于现行行业标准《冶金石灰》YB/T042标准中普通冶金石灰的三级品级要求，并为粉状物，且T60应小于90s。

12.1.3石灰储存容积宜按大于7d以上的运行供给量确定，且生石灰的输送和贮存中应防潮。

12.1.4经石灰稳定处理后的污泥可作为酸性土壤的改良剂、路基基材，以及填埋场的覆盖土等。当与垃圾混合填埋或作为填埋场的覆盖土时，应符合现行行业标准《城镇污水处理厂污泥处置混合填埋泥质》CJ/T249的有关规定;当采用后续水泥窑注入法生产水泥时，可作为水泥生产的辅料。

12.2工艺参数

12.2.1进入石灰稳定系统的污泥含水率宜为60%~80%，且不应含有粒径大于50mm的杂质。

12.2.2石灰稳定工艺的设计应符合下列规定：

1石灰稳定设施应密闭，配套除尘、除臭设施设备。

2石灰储料筒仓顶端应设有粉尘收集过滤装置及物位测量装置，且安装过压保护。

3石灰混合装置应设在收集泥饼的传送装置末端，宜采用适宜于粘稠半固体污泥物料与石灰微观混合反应的专用混合器设备，保证物料混合均匀。

4石灰进料装置应位于储料筒仓的锥斗部分，宜采用定容螺旋式进料装置。

12.2.3石灰稳定工艺的运行应符合下列规定：

1石灰投加应采用自动控制。

2以杀菌及提高含固率为目的时，投加石灰干重宜占污泥干重的15%~30%。仅以杀菌为目的时，投加石灰干重的量为脱水污泥的3%~10%，实际的药剂投加量应通过大肠杆菌的实际检测确定。

3石灰稳定工程中，反应时间持续2h后，pH值应升高到12以上;在不过量投加石灰的情况下，混合物的pH值应维持在11.5以上，持续时间应大于24h。

4应监测pH值变化，防止石灰投加量不足引起pH值降低。

5处理后物料的堆置时间不应小于48h。

13污泥碳化

13.1一般规定

13.1.1污泥碳化系统可由污泥干燥预处理设备、污泥碳化炉和加热炉、碳化产物冷却设备、送风及粉尘收集设备，以及烟气处理设备组成。

13.1.2污泥碳化的燃料种类及供应方式应结合项目的外部条件予以确定，可采用天然气、沼气、液化石油气、轻油、重油等。

13.1.3污泥热解碳化过程产生的可燃挥发性气体应作为污泥预干化的热能来源回收利用。

13.1.4预干化系统和碳化系统间宜设置污泥过渡料仓，并根据污泥泥质确定容积。污泥的接收储存仓内应设臭气收集、超温报警和自动消防喷水装置。

13.1.5为保证系统安全稳定运行，可配置智能温度、压力、氧含量、流量等检测仪表，及监控、报警装置，实现系统自动控制。

13.1.6燃气设备应设燃气泄露报警装置。

13.1.7污泥碳化设备应设置泄爆门和自动消防喷水装置。

13.1.8应维持碳化系统微负压运行，防止碳化炉内高温裂解气体外泄。

13.1.9综合考虑污泥碳化系统处理污泥的经济性，进污泥含水率不宜高于82%。

13.1.10宜将碳化前的干化污泥破碎至10mm以下。

13.2外热式碳化

13.2.1外热式碳化可用于有机分含量较高的污泥，可采用回转式和固定螺旋管式两种形式。

13.2.2外热式碳化的设计和运行，应符合下列规定：

1进入碳化炉的干燥污泥含水率应为20%~40%，一般为30%。

2碳化过程中污泥的温度为300℃~450℃，外热室内温度为550℃~750℃。

3碳化时间宜为30min～120min。

4外热回转碳化装置的容积热负荷在5kW/m3～15kW/m3。

5再燃烧炉燃烧温度应不低于850℃，燃烧停留时间应不少于2秒。

6碳化物应在进入碳化物储存仓前冷却降温，以保证安全储存。

 

13.3内热式碳化

13.3.1内热式碳化可用于粘度大、传热差的污泥，可采用回转式碳化炉和固定床两种形式。

13.3.2内热式碳化的设计和运行，应符合下列规定：

1容积热负荷应为90kW/m3～180kW/m3。

2碳化炉的碳化温度应为550℃～1000℃，并实时监测温度。

3碳化时间宜为30min～120min。

14超临界水氧化

14.1一般规定

14.1.1超临界水氧化系统可由污泥制浆设备、反应器、热回收设备、降压分离设备等构成。

14.1.2高温高压设备的设计、制造、验收、安全防护和使用应《压力容器》GB150和《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004等相关规定。

14.2工艺参数

14.2.1超临界水氧化工艺的设计应符合下列规定：

1.污泥浆进入系统前应设置过滤装置，用于滤除纤维状、团絮状等大体积杂质。

2.污泥制浆及储存罐(池)必须进行防渗处理，污泥制浆设备和储存罐(池)所在车间应设置除臭装置。

3.系统降压宜设置多级降压设备。

4.氧化剂的用量不应小于使市政污泥原料中可氧化元素完全氧化的理论需氧量，其中理论需氧量应根据下式计算。

(14.2.1-1)

式中：

mO2：理论需氧量，t/t浆料;

Ai：单位干基污泥中可氧化元素i的含量(即为元素分析中元素i的含量)，g/g;

Mi：可氧化元素i的摩尔质量，g/mol;

Bi：每摩尔可氧化元素i的完全氧化所需氧气的化学计量数，无量纲;

MO2：氧气的质量摩尔，g/mol;

C1：单位浆料中的干基污泥的量，t/t浆料。

5.污泥稀释用水量按下式计算：

(14.2.1-2)

式中：

M1：稀释用水质量，t;

M0：市政污泥原料质量，t;

C0：市政污泥原料固体物质质量浓度，%;

C1：单位浆料中的干基污泥的量，t/t浆料。

14.2.2超临界水氧化工艺的运行应符合下列规定：

1进入超临界水氧化工艺的污泥应流动性良好，浆料固体浓度宜为7%~12%，表观黏度不宜大于1000mPa•s。

2氧化剂进料压力与反应器内压力差值应不大于0.5MPa。

3反应器压力宜控制在22.1MPa~25MPa。

4反应温度宜大于500℃。污泥的氧化反应无法达到反应器温度要求时，可加入高热值辅助燃料。

5反应时间宜为30s~120s。

14.2.3反应产物携带的热量可通过以下方式回收：

1与相对低温的污泥料浆换热，通过预热污泥浆实现高温热量回收。

2与一次水或洁净水换热，获得高温蒸汽。

3通过换热获得热水，作为制浆用热水、工艺用热水以及办公楼或生产车间冬季采暖用热源。

15污泥焚烧

15.1一般规定

15.1.1污泥焚烧可分为单独焚烧与协同焚烧。单独焚烧时宜采用流化床焚烧，协同焚烧时可采用回转窑焚烧。

15.1.2焚烧系统由物料输送设备、焚烧炉、燃料补给设备、余热利用单元、烟气净化装置等组成。

15.1.3进入污泥焚烧单元的污泥应先干化降低入炉水分，减少外加燃料。

15.1.4应对进入焚烧单元的污泥进行除砂处理，减少对焚烧设备的磨损。

15.1.5焚烧炉内温度宜大于850℃

15.1.6焚烧时间宜为0.5h~1.5h。

15.1.7焚烧时过剩空气系数宜为50%~150%。

15.1.8焚烧炉启动应符合下列规定：

1应在程序控制下启动，不宜手动操作启动。

2应根据焚烧炉内的工况确定启动时的参数。

3启动时应防止堵塞。

15.1.9焚烧过程操作应符合下列规定：

1应保持进料的均匀和稳定。

2应根据所用燃料确定相应风量。

3导热油循环系统必须有可靠的冷却保护系统。

4可采用石灰和污泥混合的方法在炉内脱硫。

15.1.10焚烧炉停运时应防止堵塞。

15.1.11污泥焚烧必须设施烟气净化处理设施，且烟气处理后的排放值应符合现行国家标准《生活垃圾焚烧污染控制标准》GB18485的相关规定。

15.1.12应监测烟气状态和成分。

15.1.13污泥焚烧的炉渣与除尘设备收集的飞灰应分别收集、储存和运输。炉渣及飞灰必须妥善处置。

15.1.14高温设备及管线应设置隔热保温措施。

15.2单独焚烧

15.2.1污泥单独焚烧宜采用流化床焚烧炉。

15.2.2流化床焚烧炉可分为鼓泡式和循环式两种形式，其设计应符合下列规定：

1砂床静止时的厚度宜为0.8m~1.0m。

2流化床焚烧的空气喷入压强宜为20kN/m2~35kN/m2。

3流化风速宜取流化初始速度的2倍~8倍，空塔风速应为0.5m/s~1.5m/s。

4燃烧室热负荷宜为1.67×106kJ/(m3˙h)~2.61×106kJ/(m3˙h)。

5应安装自动辅助燃烧器，使焚烧炉启动和运行期间燃烧室不低于850℃。

6污泥焚烧炉设计年运行时间应大于7200h。

15.2.3流化床焚烧炉的运行应符合下列规定：

1污泥焚烧炉进泥含水率可根据污泥热值设置，但应避开污泥粘滞区。

2砂床在注入污泥前宜预加热至700℃左右。

3炉内的温度宜控制为760℃~820℃;当温度高于870℃时，应采取降温措施。

4污泥在焚烧炉内应充分燃烧，焚烧后的炉渣热灼减率应小于5%。

5当污泥不能自持燃烧时，应补充燃料。

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